精益准时化生产管理思想起源于日本，随后风靡全球，这一生产管理体系和思想全面变革了制造业的生产方式，被美国称为改变世界的机器。精益生产的思想着眼于顾客需求出发，以顾客的需求组织自己最精益的生产方式，从而产生了新的生产制造流程，变革了人们的思想意识。精益生产方式通过对企业现场布局改善、生产能力的平衡、多能工的培养、标准化作业、均衡同步生产，以及全员参与的持续改进，彻底消除工厂存在的大量浪费，缩短制造周期，降低制造成本，提升产品质量，实现准时化生产，打造柔性工厂，灵活应对市场品种、数量上的变化！

理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费；
学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率；
通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质；
解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰
帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；
帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。

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第一部分：精益准时化生产概述
精益准时化生产简介
精益准时化生产产生的背景
精益准时化生产追求的目的
精益准时化JIT的构造体系
精益准时化生产追求7个“零”极限目标
精益准时化生产-五个原则
精益准时化生产方式的基础－5S
精益准时化生产的出发点－价值识别
认识及消除生产过程中的七大浪费


第二部分、精益准时化生产之—价值流分析
现代制造企业的价值困惑
生产系统价值流分析
价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增值
识别客户增值与非增值（CVA&NVA）
如何利用价值流图来寻找浪费
案例：价值流程案例分析
第三部分、精益准时化生产之－柔性生产单元与U型布局
单件流动
按工艺流程布置设备
生产速度同步化
设备小型化
生产线U形化
多工序操作
走动作业
员工多能化
一个流生产的推行步骤
生产线平衡技巧与改善
案例研讨分析


第四部分、精益准时化生产之－拉动生产与看板管理
快速响应客户的拉动系统
拉动系统图示
拉动式生产之信息传递工具---看板
生产看板管理--符合JIT,压缩库存量
看板的机能
看板运行的种类和工作原理
传送看板
生产看板
看板方式的六个原则
决定看板的数目
领取看板的运行过程
精益企业看板案例分析


第五部分、精益准时化生产之－柔性化生产
柔性生产2方面含义
生产量的柔性
时间的柔性
柔性生产方式四个方面的特征
柔性化的重要评估指标
如何实现柔性生产
滚动生产计划编排
生产柔性化：弹性化的布置
生产设备的弹性化
作业人员的弹性化
产品设计的弹性化


第六部分、精益准时化生产之－均衡化生产
准时化的前提条件——均衡化
均衡化的生产工序
消除了不平均现象的均衡化
批量生产和均衡化生产
产品总量均衡化
种类的均衡化
生产均衡化之混合生产
如何实现混合生产
品种及生产数的排列
案例研讨分析


第七部分、精益准时化生产之－设备运行效率
设备综合效率(OEE)的概念
设备运行六大损耗与OEE
设备综合效率的计算
提升设备综合效率
自主管理TPM7STEP体系
专业保全TPM的展开六大步骤
JIT之切换效率改善
生产现场的切换动作
快速切换改善的着眼点
快速切换7法则
快速切换案例研讨分析


第八部分、精益准时化生产之－生产作业标准化
为什么需要标准化作业
标准作业与非标准作业
标准化作业实施方法
标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）
制定工序能力表
标准作业组合票及标准作业票
如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
IE手法与精益标准化作业
标准化工作研究步骤
IE手法与精益生产
案例研讨分析


第九部分、精益准时化生产之－自働化
自働化的定义
自働化与自动化的的对比
如何实现自働化
使生产顺畅化
确立标准作业
进行可视化管理
自働化设计：防错十大原理
案例研讨分析


第十部分、精益准时化生产之－持续改善
持续改善的五大要素
持续改善的七大指标
工作改善的四个阶段
动作改善四原则
质量改进工具分析
安灯的使用与现场问题解决
合理化提案制度的推广与运用
案例研讨分析